Het verhaal achter de grootste mobiele 3D-printer ter wereld

Nieuwsoverzicht Back to news
mobiele 3D-printer

Meubels maken van plastic afval met behulp van een 3D-printer. Klinkt fascinerend, toch? Wat het nog indrukwekkender maakt, is dat die printer 50 keer sneller werkt dan zijn concurrenten, voorwerpen van wel 3 meter lang en 1,5 meter hoog kan printen. En in een container geïntegreerd werd, zodat hij de wereld rond kan reizen. De voorbije dertig jaar kregen we als machinebouwer de kans om aan verschillende bijzondere projecten mee te werken, maar deze mobiele 3D-printer moet toch een van de meest fascinerende toestellen ooit zijn. We spraken met Philippe Merillet, één van de oprichters van de 3D-start-up Colossus.

“Mijn ouders werken voor ngo’s, dus ze namen me vroeger mee naar alle uithoeken van de wereld”, vertelt Philippe. “Ik denk dat het zaadje voor Colossus al in mijn kindertijd geplant werd. In India leven miljoenen mensen op enorme vuilnisbelten. En ook van dat vuilnis trouwens, want ze verzamelen plastic afval en krijgen er geld voor.”

We spoelen terug naar vier jaar geleden. “Ik was een werknemer in een groot bedrijf… en de verveling begon toe te slaan. Ik had nood aan een nieuwe uitdaging. Het was altijd al mijn droom om iets voor het milieu te doen door afval een tweede leven te geven. Ik raakte geïnspireerd door een Amerikaan die sigarettenpeuken recycleerde voor hotelketens en restaurants. Hij haalde het plastic uit de peuken, maakte er asbakken en andere gadgets mee en verkocht ze terug aan die ketens. En iedereen die de Amerikanen aan het recycleren krijgt, is wat mij betreft een held. Ik heb het over Tom Szaky, de oprichter van het succesvolle recyclagebedrijf Terra Cycle.”

“Gadgets printen is wel cool, maar kunnen jullie ook meubels maken? Die vraag was het begin van Colossus.”

Philippe Merillet, CEO Colossus

“Ik wilde ook afval recycleren, maar dan door gebruik te maken van de technologie van 3D-printers, die op dat moment erg populair waren. Ik raakte gefascineerd door de nieuwe mogelijkheden die deze technologie bood. Maar er waren twee problemen: ik kende niets van 3D-printen, en er waren geen PET-filamenten te vinden op de markt.” U kunt een filament het beste vergelijken met het inktpatroon van een standaardprinter: het is de inkt van een 3D-printer.

“Dat was de start van onze start-up. Onze eerste missie? Uitzoeken hoe we filamenten konden extruderen. Eens we dat uitgedokterd hadden, begonnen we met de verkoop van kleine, geprinte gadgets. Een van onze eerste klanten was het Belgische festival Pukkelpop, waar we plastic bekers recycleerden.”

“Maar daarna kregen we een nieuwe uitdaging voorgeschoteld. Gadgets printen is wel cool, maar kunnen jullie ook meubels maken? Op dat moment kwam 3D-expert Yannick erbij. Voor hij bij ons aan de slag ging, werkte hij bij een bedrijf dat filamenten en 3D-printers verkocht. Daarom besloten we het te proberen. Omdat we het extrusieproces al onder de knie hadden, moesten we alleen nog de juiste printtechnologie kopen. Of dat dachten we toch.”

“De bestaande technologie was ofwel te traag, ofwel niet goed genoeg ofwel te duur.”

Philippe Merillet, CEO Colossus

“We stuurden ons filament naar verschillende 3D-printbedrijven, vergezeld van één opdracht: print een stoel. Op zoek naar een oplossing doorkruisten we heel Europa. We kwamen zelfs in het noorden van Zweden terecht. Ze serveerden er elandenburgers, om maar even duidelijk te maken hoe noordelijk we zaten. Maar het draaide allemaal uit op een fiasco. De technologie was gewoon niet goed genoeg. De voorgestelde oplossingen waren te traag of zouden ons een fortuin kosten.”

Kunnen we het niet kopen? Dan maken we zelf een mobiele 3D-printer. Dat was Yannicks idee. Ik vertelde hem dat hij knettergek was. Wat wisten wij nu over het bouwen van een printer? Laat staan een mobiele 3D-printer. Daarom gingen we niet langer op zoek naar 3D-printbedrijven, maar richtten we onze aandacht naar machinebouwers. Toen kwam IMA in beeld.”

“Met hen aan onze zijde vielen alle puzzelstukjes in elkaar. Zij wisten alles over bediening, lineaire en veiligheidsfuncties, het eigenlijke bouwproces en het programmeren van software. Wij hadden dan weer ervaring in extruderen en printprocessen.”

“Onze mobiele 3D-printer gaat kleine productiereeks financieel rendabel maken.”

Philippe Merillet, CEO Colossus

“We wisten wat we wilden. Het moest een container worden. De mobiele 3D-printer moest voorwerpen van die grootte kunnen printen. Maar we hadden geen idee van de mogelijkheden. Daarom vroegen we hen om alles te bestuderen, zodat we een duidelijk zicht kregen op de haalbaarheid, het budget én de timing. Dat zou ons helpen om investeerders te overtuigen. Voordat we alle feiten en cijfers kenden, nam niemand ons verhaal ernstig.”

“Het was een echte rollercoaster. En dat is het eerlijk gezegd nog steeds. We kunnen eindelijk een werkend prototype van onze mobiele 3D-printer tonen aan de wereld. Nu komt het erop aan alles te testen, te verfijnen, beter te maken en extra functies toe te voegen. En daarna moeten we er meer maken. We hopen dat onze printers de manier waarop meubelontwerpers werken, zullen veranderen. Nu moet u een vorm kopen en één soort stoel in massa produceren en verkopen. Daar willen we een einde aan maken. Kleine productiereeksen moeten financieel rendabel worden.”

“Het is mijn ultieme doel om deze mobiele 3D-printers ook in Afrika en Azië te gebruiken, zodat het afval daar rechtstreeks gerecycleerd kan worden en we de levenskwaliteit kunnen verbeteren. Daarom doe ik wat ik doe. Ik wil een impact hebben op het leven van de mensen. En levens verbeteren.”