Uitdaging

Daikin Europe NV ontwerpt en produceert een grote variatie aan technologisch geavanceerde airconditioningapparatuur.
Op jaarbasis worden zo’n 700.000 airco’s gemaakt in Oostende. Daikin Europe NV stelt hier zo’n 1400 mensen tewerk.

De opdracht bestond uit het vervangen van een oude installatie (waarbij de warmtewisselaars veelal manueel verhandeld werden) door een geautomatiseerd transportsysteem, waarin specifieke machines en processen geïntegreerd zijn.

 De doelstellingen waren:

1. Verhogen van de productiecapaciteit met 30%, waardoor om de 35 sec. een warmtewisselaar afgewerkt kan worden.
2. De mogelijkheid om naast de bestaande types ook een nieuw type warmtewisselaar te assembleren.
3. Elimineren van manuele handelingen wat in een productiviteitsverhoging tot 15% kan resulteren. Tevens moest hierdoor de uitval door beschadigingen met 90% gereduceerd worden.

Last but not least betekent dit ook een aanzienlijke ergonomische verbetering voor de operatoren.

Daarnaast moest een “total mix”-productie (verschillende types warmtewisselaars door elkaar) mogelijk zijn, met behoud van de volgorde van de producten (ook na parallelle processen).

Oplossing

IMA heeft hiervoor een oplossing uitgewerkt die volgende technieken bevat:

• Een transportsysteem in lusvorm verbindt een aantal automatische processen en werkstations met elkaar en brengt de werkstukdragers telkens tot bij de operator.

• Op de automatisch formaat instelbare werkstukdragers worden de producten met verschillende afmetingen gezet.

• Op verschillende ergonomische werkposten worden montage en braseerhandelingen toegepast op de warmtewisselaar.

• De warmtewisselaars ondergaan een druk- en lektest. Hiertoe zijn 5 parallelle lektestcabines voorzien.